国内首个近零排放电焊条生产车间在津建成 年节电量4900余吨标准煤

　　“我们现在这个新建的厂区，是2022年建成投产的，生产的30 多种产品，广泛应用于压力容器、造船、桥梁、管道运输、建筑钢结构、工程机械、汽车、大型电站等一系列与国民经济发展息息相关的重要行业。这个新的工厂采用了绿色生产设备及工艺……”2023年全国低碳日前夕，记者在天津市金桥焊材科技有限公司（以下简称“金桥科技”）采访，该公司安环部部长张庆勋详细介绍了这个入选天津市首批智能制造工厂，业内首次创新研发电焊条一体化生产线，也是国内首个近零排放的智能一体化生产车间，在节能环保上的新亮点。

　　焊材制造属于传统的制造业，以前的焊材工厂存在着粉尘污染，耗能较高等问题，而这条全新的生产线就解决了这些问题。张庆勋表示，现在的设备采用的是滚动挤压式定径拉拔，全封闭的模式有效的阻隔了噪音及粉尘污染，拉拔好后在未进入切丝机前要进行水洗除尘降温，进一步降低粉尘污染，水洗降温的热能先进入浴室及供暖系统进行余热回收后再进人冷却塔降温，更进一步的节能。

　　“还有压涂工序，需要把药粉和焊芯结合成焊条。以前拌药锅都是人工拌药，拌药锅也不是密封的。现在全新的生产线是立体式的生产，配粉通过智能AGV小车将药粉桶送到对应生产线，通过管道放到药粉缓存容器，通过中控台药粉被螺旋机挤压进缸体，然后涂压药粉进入磨头磨尾机，磨掉的药粉通过下边传送带等设备再次进入拌药锅中回收使用。全程都是封闭式管线，防止药粉飘落。”张庆勋说。

　　除采用绿色生产设备及工艺外，该公司还大力推进清洁能源利用，利用厂房、办公楼等建筑屋顶，计划铺设11.2万平方米的光伏发电设备，并在厂区内建设2座风力发电设备，预计每年发电量4000万度，年节电量可达4900余吨标准煤，并减少排放二氧化碳35000余吨，二氧化硫110余吨。同时推广实施节能措施，将空压机、冷却系统运行时产生的热能进行回收，用于浴水加热及冬季取暖，减少能源消耗。目前光伏发电铺设进度大半，风力发电工程正在稳步推进中。

　　张庆勋说：“节能降耗，我们体现在了生产的各个环节，比如我们以前使用燃油叉车，现在使用电叉车。比如，生产设备使用了永磁伺服电机直驱拔丝罐，永磁电机自身具备节能特性，较传统电机相比可节能10%左右，同时拔丝系统去掉了传统的齿轮、链条、皮带等传动部件，提升了动力传动效率，整体能耗下降约15%以上。我们还给厂区铺上适合植物种植的土壤，将来在厂区的空地进行绿化。此外，我们不仅在厂房的屋顶大规模的铺设光伏发电设备，像停车场我们也装上了光伏板。另外，随着工厂二期项目的建设，我们预计全部光伏设备投用后，将基本满足每天的生产需求。”

津云新闻记者 霍艳华