1、 全球市场：行业集中度高，欧美日占据绝对优势

轴承是承载轴的零件，被称为“机械的关节”。

轴承是承托转轴或直线运动轴的机件部分，其主要功能是支撑旋转轴或其它运动体，引导转动运动或移动运动并承受由轴或轴上零件传递而来的载荷。

当其他机件在轴上彼此产生相对运动时，轴承可用来保持轴的中心位置及控制该运动。轴承对于提升国民经济和减少能源消耗具有重要贡献。

根据世界摩擦学会的统计数据，摩擦损失了全球一次性能源1/3以上，磨损造成的损失占国民生产总值的1%左右。

轴承是影响机械摩擦耗损的重要零部件，是节约能源、提高生产效率的关键。

千亿级市场规模，汽车为主要下游。

根据allied market research数据，轴承行业市场规模超千亿美元，2019年全球轴承市场规模为1074.6亿美元，预计2027年市场规模可以达到1435.3亿美元，复合增速为6.1%。

根据 ktvn 数据，2019年全球滑动轴承市场规模为59.7亿美元，预计2027年可达到73.2亿美元，复合增速为4.2%，滑动轴承目前占轴承总市场规模的比例还比较小。

根据grand view research统计数据，汽车、农业、电力、采矿与建筑、轨交与航空航天等为轴承的主要下游应用，其中汽车应用占比约为50%，轴承行业的景气度与汽车行业的发展具有极高的关联性。

亚洲为最大的轴承消费地区。

根据前瞻产业研究院数据，全球轴承主要消费地区为亚洲、欧洲和北美洲，其中亚洲消费占比约为50%，是最主要的消费地区，欧洲和北美洲消费占比分别为25%和20%。

从国家角度来看，美国、中国、英国、德国、泰国、印度、韩国、意大利、日本均为主要轴承消费国家，其中印度市场增长较快，未来有望引领整个市场增长。

行业集中度高，瑞典、德国、日本、美国占据绝对优势。

斯凯孚(SKF)、舍弗勒(Schaeffler)、恩斯克(NSK)、捷太格特(JTEKT)、恩梯恩(NTN)、铁姆肯(TIMKEN)、日本美蓓亚(NMB)、不二越(NACHI)被称为世界八大轴承企业，八大轴承企业在我国设有61家生产企业及区域总部、技术中心，因此也占据了我国主要市场。

根据头豹研究院数据，2020年全球八大轴承集团占总市场规模比例为70.7%，中国企业占20.3%，其他地区占约9%，八大轴承集团基本垄断了中高端轴承行业。

前8大轴承企业中，日本占据5家，瑞典、德国和美国各1家，日本在轴承行业具有极强的竞争力，瑞典的斯凯孚(SKF)市占率全球最高。

我国轴承企业占全球20.3%的份额，并且集中度比较低，主要为中低端产品。

2、 中国市场：行业集中度低，中高端市场任重道远

我国是全球第三大轴承销售与制造大国。

从2005年起，我国在销售收入和产品产量上均位于全球第三，根据智研咨询数据，2017年全球主要轴承市场为美国、欧盟、日本、中国、俄罗斯、日本，市场占有率分别为23%、21%、19%、10%、6%和4%。

2019年我国规模以上企业近1300家，从业人数约35万人，主营业务收入1770亿元，轴承产量196亿套，能够生产小至内径0.6毫米，大至外径12.37米，9万多个品种的各类轴承产品。2020年我国轴承产量高达198亿套，产量持续提升。

根据中商产业研究院数据，2020年我国轴承行业收入规模为1930亿元，预计2021年可达1971亿元，行业将保持增长态势。

根据中国轴承工业协会资料，我国轴行业发展目标为2025年实现主营业务收入2,150亿元，产量达到226亿套，长期来看行业仍然会保持增长。

“野蛮增长”阶段已过，波动增长将成为主旋律。

根据中国轴承工业协会数据，我国轴承行业“十五”(2001 2005年)期间，全行业主营业务收入年均递增16.72%，“十一五”(2006 2010年)期间，全行业主营业务年均递增19.36%，全行业增速保持高位。

“十二五”(2011 2015年)期间行业增长开始放缓，年均增长率为4.46%，并且2012、2015年出现了负增长。

2017、2018、2019、2020年增速分别为10.2%、3.36%、-4.22%、9.04%，2020年完成轴承产量198亿套，同比增长1.02%。

同时我国滚动轴承产量同比增速也在2019年开始由正转负，一直持续到2020年底仍然未能恢复增长。

综上所述，我国近年来均呈波动增长的状态，早期的高速增长阶段已成为过去式。

行业进入成熟期，行业竞争加剧。

国家统计局统计了2015年及以前轴承行业利润总额数据，其中2007、2009、2010 和2015年数据统计仅统计了部分月度数据，将2007、2009、2010和2015年数据年化处理可以看到，我国轴承行业2015年以前的行业利润总额基本保持持续增长的趋势，2015年行业收入出现负增长，行业总利润开始下滑，行业开始进入“优势劣汰”阶段。

从企业数量来看，2010年底我国规模以上轴承企业数量有2048家，随后2011年大幅下滑至1351家，2019年规模以上企业约1300家，行业开始逐渐整合，竞争力不足的微小企业逐渐退出舞台。

从毛利率来看，我国轴承工业毛利率水平一直处于呈现波动下滑的趋势，2015年毛利率在13%左右。

我国轴承行业已经进入成熟期，行业产值与规模难以短期大幅提升，行业竞争加剧，具备竞争力的优秀企业更容易脱颖而出。

中高端市场被跨国龙头垄断，我国正在逐渐切入中大型轴承。

我国高端市场主要被8大跨国轴承集团占据，8大集团拥有多年来的技术和市场优势，在高端领域建立起了较高的壁垒。

我国主机厂生产的动车组所用的轴承品牌均来自欧洲、日本，我国的真空脱气轴承钢，无论质量稳定性还是疲劳寿命，都与国外高品质产品钢存在一定差距。

本土企业主要在中低端市场发展，主要生产微、小型轴承产品，典型的企业包括人本集团、万向钱潮、瓦房店轴承集团等。

我国生产的中大型以上轴承产品产量不足9%，但是中大型轴承产品价值较大，我国中大型轴承产值占比高达56.63%。

从《全国轴承行业“十四五”发展规划》来看，我国已经完成了“轴承用高标准轴承钢材料”，“轨道交通装备轴箱轴承”、“工业机器人轴承”项目，正在实施“大型精密高速数控机床轴承及陶瓷球”、“轨道交通用高精度轴承滚子”等工业强基工程，随着我国航天军工、机床、风电等重大装备制造行业的发展，中大型轴承需求持续增长，国内企业也在不断引进、研发相应产品。

国内市场集中度低，多数企业规模较小。

根据前瞻产业研究院数据，2019年top5大轴承企业分别为人本集团、万向钱潮、瓦轴、天马、洛轴。

人本和万向钱潮入榜2020中国民营企业制造业500强，其2019年营业总收入规模分别为183亿和106亿，其中万向钱潮主要业务是汽车底盘及悬架系统、汽车制动系统、汽车传动系统，轴承业务。排名第三的瓦轴2019年营业收入为18.6亿元。

我国轴承企业规模整体偏小，top10市场占有率仅28.6%，与国际龙头的差距较大。

德国的舍弗勒集团INA和FAG占德国总产量的90%，日本5家轴承企业占日本总产量的90%。

从行业整体角度，我国轴承企业约有10000家，但是多数规模较小，2020年规模以上企业仅1930家。

头部企业地位不稳固，行业格局仍在变动。

根据前瞻产业研究院数据，我国前10大轴承企业近3年的排名均有所变动，比如天马轴承2018和2019年均处于行业第四的位置，公司2019年总收入11.8亿元，轴承业务收入6.8亿元，而2020年总收入7.2亿轴承业务收入仅1300万，目前已经不再有轴承业务。

五洲新春2018年排名第9，2019年排名第6，2020年排名第7，排名逐渐上升。而瓦轴作为老牌国内轴承企业，2018年排国内第3，2020年已经下滑至第5。

国内头部轴承企业因为市场和战略调整，市场地位仍然在持续变化。

值得注意的是，国内部分轴承企业往往具有多个业务，甚至其成品轴收入并非为最大收入来源，以五洲新春为例，其2015年收入为9.4亿，其中轴承套圈收入占70%，成品轴收入占24%。

与国际市场相比，国内轴承行业显得比较分散，行业格局持续变动的过程中，未来行业集中度或将逐步提升。

国产化率高，但轴承进口形势并没有出现明显好转。

虽然国内轴承企业对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承基本上都需要进口。

从2011年至今，我国进口轴承金额占我国轴承市场规模比例呈现波动下滑的趋势，但是2020年进口轴承占比仍有14.5%。

2020年我国轴承进口额同比增长19.8%，出口额同比下滑9%，进出口差额为-4.68亿美元，是2011年以来的最低值。

2020年进口比例较大的原因一方面是我国对高端轴承的需求比较高，另外一方面是由我国台湾地区进口的滚珠丝杆等直线运动滚动支撑类轴承首次列入滚动轴承计算。

为剔除统计口径的影响，我们选取2019年数据进行分析，我国2019年轴承进口比例为13.2%，2009年我国轴承的进口比例为14.1%，进口比例有所降低，但仍然并非十分明显。

轴承出口额超过进口额，但产品附加值相对较低。

2019年，我国轴承出口数量为 58.87 亿套，进口数量为 22.23 亿套，是重要的轴承制造国家。

但是我国进口轴承的单价高于出口轴承，根据中国海关数据，我国2019年轴承出口金额为53.21亿美元，进口轴承金额为36.45亿美元，出口轴承单价约为0.9美元，进口轴承单价约为 1.6亿美元，进口单价是出口单价的1.8倍，这表明我国出口轴承多为中低端产品，而具有高附加值的中高端产品仍然需要大量进口。

我国高精度高技术含量、高附加值、长寿命产品的比例比较低，同时研究开发能力弱，因此在部分领域还呈现空白状态。

我国轴承行业已经具备比较完整的工业体系，行业具有实质性突破。

根据中国轴承工业协会数据，目前我国已经有一批实力较强的优势企业，2019年轴承业务收入超过3亿的企业有34家。

同时我国建成了国家级企业技术创新平台13个，省级企业技术创新平台30多个。获国家科技进步奖 1 项，获国家技术发明奖 1 项，中国机械工业科技奖 68 项，技术创新体系的创建取得了一定进步。

我国轴承产品水平也有一定提升，已经完成22种高端轴承的产业化，另外有14种高端轴承处于工程验证阶段。

我国低噪音微小型球轴承已达到国际先进水平，以“神舟”、“嫦娥”、“天宫”配套轴承为代表的航天轴承已完全立足国内，具有自主知识产权。

我国轴承行业已经形成了五大产业聚集区。

（招股书）经过数十年的发展，我国轴承产业根据各地区市场资源配置的不同，逐渐形成了各具特色的五大轴承产业聚集区，分别为老工业基地培育的瓦房店轴承产业集聚区（辽宁）、以产学研为纽带的洛阳轴承产业集聚区（河南）、市场经济催生的浙东轴承产业集聚区（浙江）、以“专精特新”为特色的苏锡常轴承产业集聚区（长三角）和聊城轴承产业集聚区（山东）。

汽车、家用电器和电机行业为我国轴承主要下游应用，汽车、机床和机器人行业是行业增长核心驱动。

根据前瞻产业研究院数据，我国2020年轴承产品主要用于汽车、家用电器和电机，其中汽车轴承占37.4%，家用电器轴承占12.4%，电机轴承占10.6%，三者合计占60.4%。

值得注意的是全球市场来看，汽车轴承的应用占比约50%，而我国汽车轴承占比比较低，因此国内轴承的应用相对更加分散。

根据我国“十三五”期间部分主机行业对配套轴承的需求预测，我国2020年汽车行业轴承市场规模为350亿元，电工轴承市场规模为128亿元。

从需求增速上看，机床与机器人行业轴承需求在“十三五”期间增长超过10倍，引领其他行业。

从需求增量绝对值上看，汽车和机床行业的增量分别为100亿和83.6亿，是行业增长的主要贡献者。

3、 制造设备与工艺落后，中高端轴承产品竞争力较弱

我国的中高端轴承产品竞争力差，特别在一些中大型设备的应用上，与国际品牌差距很明显。

在航空航天领域，美国在10年前就已经开始研发第2代航空发动机用轴承钢，其代表性钢种为耐500 的高强耐蚀轴承钢CSS-42L 和耐 350 高氮不锈轴承钢 X30（Cronidur30），并且欧美目前正在研发推力比为 15-20 的第 2 代航空发动机轴 承；

在轨道交通领域，我国在铁路重载列车中使用的车用轴承采用的是国产电渣重熔 G20CrNi2MoA 渗碳钢，而国外已经将超高纯轴承钢（EP 钢）的真空脱气冶炼技术、夹杂物均匀化技术（IQ 钢）、超长寿命钢技术（TF 钢）、细质化热处理技术、表面超硬化处理技术和先进的密封润滑技术等应用到轴承的生产和制造，大幅提升轴承额寿命与可靠性，且真空脱气钢的成本比电渣轴承钢便宜 2000-3000 元/吨；

在风电领域，国外的增速器轴承和主轴轴承采用碳氮共渗，使零件表面得到较多稳定残余奥氏体体积分数（30%-35%）和大量细小碳化物、碳氮化物，提高了轴承在污染润滑工况下的使用寿命。

我国目前无法生产高端主轴轴承和增速器轴承，基本依靠进口。可以看到，我国在航空航天、轨道交通、风电等中大型设备领域，与国外轴承存在着明显的差距。

综合而言，国产轴承产品与进口轴承产品的主要差距如下：

（1）国产轴承的精度较低。

我国轴承的尺寸偏差和旋转精度与进口轴承差距不大，主要差距在于精度离散度上。

国外在精度的研究上更为深入，已经研究和应用“不可重复跳动”等旋转精度指标，我国目前在这些领域还是空白。

（2）国产轴承的寿命与可靠性不足。

进口轴承的寿命是国产轴承的1.6倍以上，最高可达10倍。进口轴承的可靠性可达到 98%以上，国产轴承的可靠性为96%左右。

（3）振动、噪音与异音具有差距。

国内轴承振动极值水平与日本轴承相比，一般相差 10dB 以上。

（4）高速性能具有差距。

轴承高速性能通常用 DmN 值来衡量，轴承 DmN 值=轴承节圆直径(mm)（即轴承内径和外径的平均值） 旋转速度(rpm)。

进口品牌产品的 DmN 值可达到 4x106mm r/min，而国产轴承只能达到 2x106mm r/min。

轴承质量取决于生产工艺和对应生产设备的性能。

轴承是一种技术含量较高的基础工业零件，需要数学、物理等理论以及材料科学、热处理技术、精密加工和测量技术、数控技术和有效的数值方法及功能强大的计算机技术等多学科技术支撑。

精度、性能和寿命被称为轴承的三大特征质量指标，其中轴承精度和性能都需要先进生产设备才能实现。而轴承的寿命取决于材料，再向上追溯就是热处理工艺、锻造工艺。

我国轴承行业的生产制造设备相对落后，研发体系还有较大优化空间。

轴承磨削加工对磨削、超精加工精度有较高要求。

具有高性能的新材料从磨削特性上来看基本都属于难切削材料，随之而来的是加工效率低下、砂轮锐度维持难的问题。为提高轴承的旋转精度，应当提高机床主轴轴承的旋转精度，这对电机轴承的振动、静音性等要求越来越高。

我国轴承工业的工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率偏低，磨加工自动化水平低，老企业的生产主力仍然是传统设备，不能满足中高端轴承的制造要求。

我国轴承行业企业的研发投入力度也较小，必须的检测试验仪器设备缺口较大。

同时行业基础研究和关键共性技术研究比较弱，产研体系不够完善，国家级企业研发 和技术创新平台也未能发挥出对行业的示范和引领作用。

热处理工艺与设备是重要短板。

轴承必须经过以淬火硬化为目的的热处理工序后才能满足性能要求。

整个轴承制造工序的总能耗中有25%被热处理工序消耗。

轴承在热处理过程中会发生变形，热处理后的变形量决定了后续工序的磨削余量。

因此，热处理工序的高效化、小变形热处理等技术对于降低能耗、提高轴承制造效率尤为重要。

先进的热处理工艺和设备对提升轴承寿命和可靠性极为重要，我国存在着不少热处理技术难题尚未成功突破，比如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低等。

又如在感应淬火始终衔接处存在未经热处理的软带区域，这降低了回转支承的使用寿命，解决这一缺陷的无软带技术中频淬火工艺不仅对经验要求很高，也需要先进的淬火机床设备。

轴承钢的制造工艺落后，产品质量不稳定。

我国轴承钢技术较差，钢材纯净度、非金属夹杂物细小弥散、碳化物均匀性等方面存在差距，各特钢厂的轴承钢冶炼和轧制的技术和装备良莠不齐，先进轴承钢技术指标未能贯彻落实，轴承钢时常出现严重缺陷，与国际先进水平差距极大。

由于轴承钢质量较差，导致工序能力指数低，一致性差，产品加工离散度大，产品内在质量不稳定，从而影响轴承的精度、性能和寿命。

——————————————————

请您关注，了解每日最新的行业分析报告！

报告属于原作者，我们不做任何投资建议！

作者：信达证券 罗政

报告原名：《20210801 周报：国内外轴承行业市场格局》

获取本报告PDF版请登录【远瞻智库官网】或点击链接：「链接」