能碳提效争先锋

编者按

节能降碳是钢铁行业绿色发展的必答题，提升能效是推进“双碳”工作现实、经济的路径。2026年，能碳提效工程被中国钢铁工业协会确立为行业新三大工程之一。本报今日特别选取4家获评为首批“双碳最佳实践能效标杆示范企业”的钢铁企业。他们立足生产实际，锚定极致能效目标，从工艺革新、能源管控、系统优化等维度持续发力，探索形成了一批可复制、可推广的能碳管理实践。

树立标杆，意在引路。希望通过深度解析他们的典型经验，展现标杆企业在深挖节能潜力、降低碳排放上的实干成效，为其他企业对标升级提供参考，促进全行业持续推进能效提升与低碳转型。

湛江钢铁

持续迭代极致能效体系 打造高比例绿电消费示范钢企

中国冶金报社

通讯员 陈星 梁清松

图为湛江钢铁厂区。（梁清松 摄）

在祖国大陆南端的雷州半岛，碧海蓝天之间，一座现代化钢城正以“绿”为笔，书写着钢铁与自然和谐共生的崭新篇章。这里，便是中国宝武集团宝钢股份湛江钢铁——全国首家“双碳最佳实践能效标杆示范企业”。

2022年12月份，钢铁行业能效标杆三年行动在广东湛江启动，湛江钢铁成功入选首批培育企业。面对这份考卷，湛江钢铁以“先行者”的姿态迅速布局，在2023年初出台专项创建工作方案，搭建“三清单、两标准、一数据体系”能效提升核心框架，聚焦焦化、高炉、转炉三大核心工序，推动关键工序能耗对标国家标杆水平。

在湛江钢铁，节能不是一句口号，而是一场深刻的变革。当前，湛江钢铁累计落地200余项先进节能技术。近3年，依托行业及中国宝武节能技术目录，湛江钢铁落地70余项节能技改项目，总投资超35亿元，实现年节约标准煤30万吨、年减排二氧化碳78万吨。这串数字的背后，是看得见的投入与看不见的匠心。

智慧，是湛江钢铁能效管理的鲜明底色。国内首个基于“三流一态”的智慧能源管理系统在此落成，让能源管理实现了从结果到过程、从指标到成本、从定性到定量、从单一业务到全员管控的全方位升级。铁水温降、热装热送等指标引领行业，每一千瓦时电、每一立方米煤气都在“数据大脑”的调度下物尽其用。凭借绿色实力，湛江钢铁多次斩获全国“能效领跑者”“水效领跑者”称号。

如果说能效提升是“精耕细作”，那么零碳产线就是“颠覆重塑”。湛江钢铁于2023年12月份建成国内首套百万吨级氢基竖炉；2025年12月份，国内首个“百万吨级氢基竖炉+电炉”短流程近零碳钢铁产线贯通投产。一组数据诠释着这场变革的分量：近零碳钢铁产线相较于传统长流程工艺，吨钢综合能耗下降45%，降碳50%～80%，年可减少二氧化碳排放超314万吨，相当于再造2000平方公里的森林，为钢铁行业低碳转型提供了可复制的“湛钢方案”。

湛江钢铁积极拥抱清洁能源，构建“水、陆、空”立体化绿能布局。目前，湛江钢铁光伏装机容量达150兆瓦（含在建26兆瓦），为国内单位面积光伏容量最大的长流程钢企，年发电量约1.5亿千瓦时；已建成20兆瓦厂内风电项目，年均发电超4000万千瓦时。同时，立足粤西生物质资源优势，湛江钢铁成功研发燃煤锅炉生物质混烧、转炉烟道生物质喷吹技术，远期规划生物质年发电4亿千瓦时、年减排二氧化碳约23万吨。令人瞩目的是，湛江钢铁合资开发湛江徐闻东一400兆瓦海上风电项目，建成后将年供绿电超13亿千瓦时、减排二氧化碳74万吨。

站在“十五五”的新起点上，湛江钢铁的绿色征途愈发清晰而坚定。湛江钢铁将依托“百万吨级氢基竖炉+电炉”近零碳钢铁产线，加快零碳冶金技术研发与规模化应用；在能效升级上，持续迭代极致能效体系，深化节能技术集成应用，深挖余热余能回收潜力，推动能效从“达标杆”向“创标杆”跨越；在绿能供给中，规模化推广风光生物质发电，探索外部绿电直供渠道，打造高比例绿电消费示范钢企，为钢铁行业蹚出一条可复制、可推广的低碳转型新路。

首钢京唐

并行推动“全流程全系统极致能效”与“全链条低碳管控”

中国冶金报社

通讯员 尹松松

图为首钢京唐厂区。 （首钢京唐供图）

走进河北曹妃甸首钢京唐厂区，3座5500立方米高炉巍然矗立，能源管网错综复杂，一套“燃—热—电—水—盐”五效一体高效循环系统正持续运转，把那些原本容易浪费的低品位余热余能“吃干榨尽”。作为首批完成“双碳最佳实践能效标杆示范企业”验收的钢企，首钢京唐始终把能效提升作为转型发展的关键抓手，走出一条“高效、低碳、低成本”协同发展的创新之路。

“我们从全流程能效提升出发，构建了能源策划、能源结构、能源回收、能源协同、能源传输、能源消耗六大提升路径，推动能源利用从‘粗放消耗’向‘精准高效’深度转变。”在首钢京唐五效一体管控中心，首钢京唐能环部部长陈恩军指着屏幕上的数据说道。首钢京唐坚持“管理提效、技术降耗、系统优化、全员参与”的“四轮驱动”模式，不断推进技术革新、绿色转型，一大批节能降碳技术相继落地，年可节约近10万吨标准煤。

“节能降碳不仅是设备的升级，还是技术、管理、系统的综合发力。”陈恩军说道。在技术取得突破的同时，首钢京唐不断在管理上下功夫，建立了“公司—作业部—作业区—班组”四级能效治理架构，创新提出“抓节能就是抓温度”的方法论，从铁钢界面温降、铸坯热送热装等关键环节入手，采用新型保温材料、疏水器等，最大限度减少能量损失。

“数字说明一切。”首钢京唐能源技术运行中心主任郑狄介绍。近3年来，首钢京唐吨钢综合能耗、电耗持续下降，焦化、高炉、转炉等核心工序能耗稳定达到行业标杆水平，烧结、球团工序获得国家级“能效领跑者”称号，“五效一体高效循环利用”项目获得第十一届“母亲河奖”绿色项目奖，多项技术成果达到国际先进水平。

面向“十五五”，首钢京唐能碳提效工作将向着更高层次迈进，从“重点工序标杆打造”升级为“全流程全系统极致能效”与“全链条低碳管控”并行推动，一幅更宏伟的绿色发展蓝图正徐徐展开。

在深挖能效方面，首钢京唐将持续发挥技术改造效能，对照T80技术清单，加快推动成熟技术规模化应用；进一步拓展余热余能回收边界，优化高温烟气利用，打通全温域余热回收通道；完善蒸汽管网体系，实现蒸汽按等级输送，确保高品质蒸汽首先用于发电；加快水系统优化，推进污水深度处理、海水淡化提质和管网漏损治理，巩固“水效领跑者”地位。

在能源结构转型方面，首钢京唐一方面将扩大外购绿电规模，稳步推进厂区分布式光伏项目建设，提高可再生能源在能源结构中的占比；另一方面将积极探索绿氢应用场景，推动绿氢在高炉喷吹、低碳产线的应用。同时，首钢京唐将持续加强煤气资源分级回收与深度净化，提升二次能源发电效率，降低对外购能源的依赖度。

在深度脱碳方面，首钢京唐将碳捕集技术作为突破口，从白灰窑开始试点，逐步向烟气量更大的高炉煤气等关键部位推进，力争实现由单点示范到全厂落地的转变。

如今，首钢京唐正把一座座高炉、一条条产线，变成绿色低碳转型的主战场，以技术创新为利器，以系统管理为基石，在能碳提效赛道上持续发力。未来，首钢京唐不仅要做绿色转型的领跑者，还要把自身经验转化为行业发展助力，带动行业绿色低碳水平提升。

石钢

锚定绿色低碳发展 深化全流程能效攻坚

中国冶金报社

通讯员 高益芳

图为石钢厂区。（石钢供图）

近年来，河钢集团石钢公司（以下简称石钢）抢抓绿色低碳发展新机遇，持续深耕精品特钢赛道，发挥全废钢电炉短流程冶炼优势，加快高端化、智能化、绿色化发展步伐，实现了钢铁生产从“矿石炼钢”到“用废钢炼绿钢”的转变。

石钢将能源高效利用、低碳节能增效作为高质量发展的重要抓手，构建了从顶层规划到全流程落地实施的绿色发展体系，先后获评为国家“绿色工厂”、首批“双碳最佳实践能效标杆示范企业”等荣誉称号。

强化顶层规划，锚定绿色低碳发展。石钢坚持全流程、全工序、全要素系统谋划、一体推进，成立公司级节能减排领导小组，从顶层统筹研判、科学部署节能降碳重点工作。在工艺上，石钢采用全废钢电炉短流程冶炼，省去烧结、焦化、高炉等高能耗、高排放工序，实现厂区零煤、零焦。同时，石钢不断加大超低排放改造力度，提升清洁运输比例，打造绿色物流系统，新区较老区吨钢综合能耗降低62%，碳排放同口径降低75%，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要污染物减排75%以上。

攻坚工艺革新，深挖产线能效潜力。石钢深度挖掘节能降碳空间，激活绿色生产动能，在国内率先投用的130吨级双竖井废钢预热直流电弧炉利用生产烟气余热，将废钢预热到600摄氏度以上，有效压缩冶炼周期，大幅降低工序能耗水平。石钢紧扣炼钢降电耗、轧钢热送优化提升、能源动力降本任务，建立关键工艺指标攻坚清单，将炼钢炉机匹配度提升等24项工艺过程指标纳入重点管控范围，有力推动了全流程能耗持续降低。

优化能源体系，余热废水“颗粒归仓”。冬季的河北石家庄井陉矿区，由于暖气的“加持”，室内暖意融融，这股暖意来自石钢。石钢把余热变成“暖流”，电炉、连铸、制氧循环水等5路热源被汇集到供暖首站，为井陉矿区350余万平方米区域供热。同时，石钢在业内率先引入浓盐水分质盐蒸发结晶技术，把废水处理中产生的浓盐水蒸发结晶，提取氯化钠、无水硫酸钠等副产品外销，实现变废为宝、工厂污水零排放、水资源100%循环利用。

数智赋能管控，打造精准降碳平台。石钢对标国际先进钢铁企业，构建涵盖设备管理、自动控制、质量管控等的数智一体化系统，生产现场遍布上万个数据采集点。这些点位的数据植入系统后，为“数据全收集、网络全覆盖”提供了坚实支撑。依托智慧能源管控平台与碳管理信息系统，石钢实现水、电、气、蒸汽等能源数据实时采集、在线监控。同时，依托河钢WesCarber碳中和数字化平台，石钢搭建全生命周期碳溯源系统，实现全品类产品碳足迹管控，为产品提供了精准的碳排放“体检报告”。“今年8月份，石钢入选首批河北省零碳工厂建设名单。目前，石钢10余款特钢产品完成第三方碳足迹核验，把碳足迹变成了国际市场通行证。”石钢碳管理流程一级业务主管侯子龙介绍。

未来，石钢将继续深化全流程能效攻坚，持续推进废钢预热、高效供电、在线热处理替代离线热处理等工艺；加快分布式光伏项目建设与绿电直连，提高清洁能源消纳占比；加强钢渣、氧化铁皮、除尘灰等固废高值化利用，全力建设无废工厂；常态化开展能效对标与产品碳足迹核算，用过硬的产品质量和优质服务擦亮石钢绿色低碳特钢品牌。

山钢日照公司

从“能效领跑”迈向“碳中和领跑”

中国冶金报社

通讯员 陈宏 刘喆

图为山钢日照公司。（山钢日照公司供图）

金秋时节，黄海之滨的松虎湾海风送爽。在山钢日照公司炼钢厂转炉主控室内，操作工轻点鼠标，二氧化碳通过顶底复吹系统缓缓注入炉内。“用二氧化碳替代部分氩气，既能稳定冶炼，又能减少铁损，年可消纳二氧化碳近3万吨，创效近1600万元。”该操作工介绍。屏幕上跳动的数据，正是这座钢城争当能碳提效先锋的生动注脚。

2024年通过“双碳最佳实践能效标杆示范企业”验收并公示，2025年转炉工序跻身国家级“能效领跑者”行列，这两块牌匾的背后，是山钢日照公司近百亿元环保投入的硬核筑基，更是一条蹄疾步稳的节能降碳转型之路。

极致能效，靠的是“算细账、抠细节”。2024年，该公司能源环保部牵头开展网格化极致能效诊断，对照技术清单，形成68项极致能效提升措施，明确重点工序节能降耗主攻方向，确定30余项重点技改项目，年节省10万余吨标准煤。

数据是最有力的证明：焦化、高炉、转炉工序能耗达到标杆水平，技术节能量4.5万吨标准煤，能源动力成本降低1.1亿元；坚持“按质用能、温度对口、梯级利用、热尽其用”的科学用能思想，高炉冲渣水余热回收、均压放散煤气全回收等成效显著；基于AI（人工智能）图像识别的转炉煤气极限回收管控模型，让转炉煤气回收量达到行业先进水平；热轧厂高压变频器让除鳞泵学会“按需供给”，年可节电超700万千瓦时。

站在“十五五”的新起点上，山钢日照公司将以《2025年—2030年绿色低碳发展规划》为引领，开启“碳”索新征程。未来，该公司将加速布局一批前沿低碳技术，为其从“能效领跑”迈向“碳中和领跑”提供坚实支撑。

深化极致能效，让减排与效益深度绑定。今年初以来，该公司能源环保部牵头推进30项节能项目，并将碳减排指标纳入工序KPI（关键绩效指标），推行“谁减排、谁受益”的精准激励，同步构建能源成本管控体系，从燃料、煤精、动力3个方向协同降本，向“能效+成本”要效益。

高效利用资源，让低碳发展深入钢城。该公司已投产的焦炉煤气制LNG（液化天然气）项目，实现了对焦炉煤气的高效资源化利用，向社会提供清洁能源；烧结环冷、球团环冷、高炉冲渣水、转炉煤冷水等低品质余热资源得到充分利用，构建起钢铁—民生、钢铁—渔业等生态产业链，让余热从“废热”变成“热产品”。

构建碳管理体系，让降碳有“数”可依。该公司组建工作专班，打通能源流、制造流与设备状态监测数据，推进覆盖碳排放核算、监测、优化的数字化平台建设，提升全流程、全工序、全品种的碳排放监测、评估、计算和分析能力。

管理变革赋能，让绿色动力更可持续。该公司启动能碳提效三年管理变革行动，以体系化管控为基础、专业化引领为支撑、标准化作业为重点、数智化赋能为引擎，实现“2026年筑基、2027年提质、2028年跃升”的目标。该公司还积极融入中国宝武绿色低碳发展战略，导入宝钢环保能源管理体系，向着打造更高端、更智能、更绿色、更高效的沿海生态样板钢厂迈进。

从国家“绿色工厂”到“双碳最佳实践能效标杆示范企业”，再到国家级“能效领跑者”，山钢日照公司正以领跑者之姿，在能碳提效赛道上续写新篇章。