守红线明底线｜环境差、难度高、风险大？这些岗位请来“宝罗”助力

盛夏，宝钢股份宝山基地炼铁厂高炉车间，高炉内温度飙升至1600 ，厂房内工作温度超过50 。如何保障施工安全？

澎湃新闻（www.thepaper.cn）记者近日从宝钢股份获悉，宝钢股份积极落实中国宝武“万名宝罗机器人上岗计划”。截至目前，宝钢股份工业机器人应用总数已超过1250台套，累计将400余名体力劳动者从重复、繁重、恶劣的环境中解放出来。

取代“3D”岗位

致力于消灭高温、粉尘作业风险的“宝罗”机器人。

“宝罗”机器人有多紧俏？宝钢股份工会副主席陈贤顺介绍，在钢铁行业，“3D”岗位的安全尤受关注。即dangerous（风险大）、dusty（环境差）、difficult（困难）。宝罗机器人首先取代的，就是“3D”岗位。

比如，传统的炼钢浇钢在每炉开浇时都需要人工进行机械手安装、更换清洗水口等，浇铸过程中还需要频繁进行钢水测温和取样，员工不得不在高温、噪声、烟尘环境下作业，而且存在钢水灼伤、喷溅燃爆的风险。

2018年，宝山基地投入了炼钢连铸多功能机器人，它集众多本领于一身，在国内首次实现连铸浇钢作业四位一体，实施后，完全替代了现场人工操作，将员工完全从高温、噪声、粉尘环境和喷溅灼伤风险中解放了出来。

“任劳任怨”消灭重复重劳力的“宝罗”机器人。

钢铁产品制造过程中的检验化验工作，一般需要员工频繁搬运大量试样，并进行重复操作和记录，负荷很大、内容枯燥，暴露于危险环境频度高。

2022年，东山基地实施了厚板试样加工自动化改造，项目由9台“宝罗”机器人和最先进的全自动加工设备组成，采用视觉定位实现自动上料，采用自动引导运输车转运试样，帮完成无人化工序间作业衔接，打造全球首套智能化厚板试样加工系统。系统上线后，成功替代了原有全部人工作业，极大改善了员工劳动强度大、劳动效率低、设备加工能力不足的问题，人力投入减少了50%，同时消除了原有人工作业过程中被试样砸伤、划伤风险，本质化安全实现了质的飞跃。

极大减少人机交互作业

致力于消灭人机界面安全风险的“宝罗“机器人。

无论在哪个行业，产品包装作业都是人机结合界面安全风险较高的一项作业。

青山基地的硅钢智慧制造团队策划了全产线“机器代人”方案，从本质上解决劳动强度大、人机结合安全风险高等难题。2020年，Q102机组上线了国内首台上套筒机器人、拆捆机器人、激光刻印机器人，无取向硅钢生产效率大大提升，全年增效3000万元。2022年，新增“宝罗”机器人实现端面检测无人化，焊缝激光除毛刺，自动点焊替代机械打捆，这些机器人替代极大减少了人机交互作业的安全风险。

“宝罗”机器人是宝钢智慧制造的一个缩影。自2015年起，宝钢股份就开始引入智慧制造理念，开展企业数字化转型探索和实践。其中“钢铁热轧智能车间”及“钢铁冷轧数字化车间”项目先后入选工业和信息化部2015年、2017年智能制造试点示范项目。在2020年，宝钢股份宝山基地被评为新一批世界经济论坛灯塔工厂，成为继浦项、塔塔后，国际第三家、国内第一家入选“世界经济论坛灯塔工厂”的钢铁制造企业。

建成国内最大封闭无人料场

在打造智能工厂的同时，宝钢股份建成国内最大封闭无人料场，用11座原料封闭大棚和30个煤筒仓实现封闭面积70万平方米，真正做到“用煤不见煤，用料不见料”，同时对全厂160公里长度、1080余条运输皮带进行了封闭改造，全面达到超低排放要求，甚至还建立了国内同等产能规模覆盖最全面、功能最完善、系统最先进的排放管控一体化平台，安装了大量悬浮颗粒物监测、挥发性有机物监测系统和高清视频系统等，对近6000个物料封闭运输、存储，600多个生产过程的排放源，近100个物料堆场进行监控与监视，实现“生产-治理-监测”同步的排放全过程一体化管控。三年来，氮氧化物、二氧化硫、COD排放分别下降39%、36%、43%，为上海市总量减排做出了巨大贡献，也为员工提供了行业最优的工作环境。