[中国，南京，2026年10月27日]日前，由南京钢铁集团（以下简称“南钢”）携手华为与生态伙伴共同打造的全球首个基于群体智能的钢铁行业大模型——“元冶钢铁大模型”（以下简称“元冶”）在南钢实现多场景规模落地，推动南钢主要生产经营环节由“经验驱动”逐步向“数据与智能协同驱动”转变。

作为传统制造业正面临转型升级、降本增效的典型代表，南钢通过引入昇腾、鲲鹏、华为云Stack、盘古等业界领先的基础能力，构建坚实的数智化底座，并将AI技术深度融入炼铁、炼钢、轧制、质检等核心生产运营环节，致力于打造高端化、数智化、绿色化的AI超级钢厂。

有别于通用型单一模型，“元冶”创造性地融合多种AI模型与行业机理模型，构建出以概率计算为“右脑”、精确求解为“左脑”的双向驱动、多模型集群架构。依托覆盖26大业务领域的百万个OT点位所汇聚的海量感知数据，南钢实现了智慧运营中心的数字孪生实时映射，为“元冶”筑牢了坚实的数据与场景底座，赋能钢铁全流程从“全景可视”向“精准可控、智能可判”实现深度跨越。南钢关键设备数控化率与联网率已达100%，新产品研发周期缩短50%，年降本超亿元。

随着模型的持续迭代，截至2026年10月，南钢已上线25个业务智能体，覆盖视质量检测、工艺优化、生产排产和经营管理全场景，树立了钢铁行业数智化转型的新标杆。钢铁行业首个覆盖业务最广的南钢智慧运营中心，通过五维数字孪生实现跨空间、跨边界、跨组织、跨装备的集群式一体化生产运营管理。

钢铁行业首个覆盖业务最广的南钢智慧运营中心

四大核心场景突破：“元冶”钢铁大模型逐步改变传统作业模式，带来显著的安全生产、质效跃升。

• 在炼铁环节，AI攻克行业难题，让高炉“黑箱”变透明，实现冶炼过程可视、可控、 可判，改善炉工作业环境。依托高炉内部传感器数据与工艺机理分析，“元冶”实现了炼铁过程的实时动态推演。通过炉温预测模型和炉况健康诊断模型，炉长可提前2小时预判炉温趋势和提前定位问题，预测准确率稳定在90%以上，实现了从“事后补救”到“事前主动调控”的跨越，铁水一级品率提升超10%，大幅降低单位产值能耗。

南钢的高炉操控室和数字孪生画面

• 在轧制环节，AI精准预测和沉淀专家经验，提升钢铁轧制运行稳定性和产品质量领先。针对轧制过程中的高动态复杂工况，轧制力AI预测模型实现了毫秒级响应，该模型将厚度公差缩至±0.2毫米，钢材厚度误差降至1.9%，达国际领先水平；轧制力命中率从88%跃升至98%，年稳产板材超250万吨，成材率提升0.5%，钢板尺寸与理化性能更稳定，满足从大型场馆、油田管道、到万吨级邮轮、LNG储罐等不同钢材需求。

南钢宽厚板厂的热轧现场产线

• 在质检场景，机器人与AI模型协同成为“火眼金睛”，金相检测效率倍增。在钢材成品的“微观世界”金相检测关口，基于“元冶”打造的智控一体金相检测系统实现了样本磨抛、图像采集与智能评级全流程自动化，识别准确率提升至95%以上，样品检测时间由原来的10分钟缩短至3至5分钟，整体检测效率提升80%，让人力得以更聚焦于异常判断与深度决策。

南钢智能金相检测环节里的机器人机械臂操作中

• 在能源管控环节，南钢基于“元冶”架构打造了S-Link煤气烟气硫控智能体。该智能体全面接入602项工艺参数，创新融合图像与知识多模态能力，实现了从“源头预测-过程优化-末端合规”的全链路智能闭环。结合机理反演与时序预测，可提前1小时精准预警硫含量风险，硫含量预测准确率超95%。再通过运筹优化算法秒级求解最优煤气混配方案，最后基于博弈模型，动态调配排放额度，将天然气掺烧量大幅压降近50%，因超标导致的停产时长缩短25%以上，年创经济效益超60万元，实现了环保合规与极致降本的双赢。

从“解放人”到“让人变强”，打造“AI普惠”新范式

南钢数智化融合发展部总经理、人工智能研究院院长李瑾彦表示：“数智化的本质是以人为本，其宗旨并非取代人力，而是释放人的潜能。我们致力于让员工从数据海洋中抬起头来，将更多精力倾注于更具创造价值的工作中去。”目前，南钢全厂区已成功落地300余个AI模型，以及1000余个由一线员工自主构建的低代码智能体和轻量化应用。

华为钢铁有色BU行业解决方案高级专家程永福提到：“工业AI的价值落地，需由点及面渗透生产、运营、管理全环节，才能持续释放规模化赋能效应。”面向未来，随着模型数量增长、算力需求不断提升，南钢将携手华为与伙伴持续探索智能钢厂专属数据中心建设，围绕AI原生三层架构（AI原生操作系统、AI原生工厂、AI原生企业）和元冶大模型，加速驶入钢铁高质量发展的“快车道”，力争为全球钢铁乃至整个制造业的数智化转型提供可复制、可推广的“中国方案”。