建厂以来规模最大！天然气净化总厂2026年装置大修攻坚战收官

9月24日，安岳净化公司装置大修顺利完成，正式投产。至此，这场自4月1日启动、覆盖7座净化厂14列装置、计划周期长达268天的天然气净化总厂(以下简称：总厂)2026年装置大修攻坚战正式收官。这是该厂建厂以来规模最大、涉及装置最多、检修难度最高的一次系统性检修，也是西南油气田公司冲刺全年512亿立方米产量目标的关键保障战役。

遂宁净化公司大修完成。天然气净化总厂供图

突破技术瓶颈，实现“三年一修”新跨越

此次大修规模前所未有——7座净化厂(14列装置)开启检修，检修项目超3700项，规模大、项目多、工期紧，靠什么啃下这块“硬骨头”？总厂的答案是：以技术攻坚破题，以装备升级提效，以模式创新挖潜。

总厂以大修“首战”为起点，打造检修现场标准化样板，力争实现常态“两年一修”、试点“三年一修”的突破性跨越。遂宁净化公司40亿装置作为西南油气田公司首批“三年一修”试点装置，自2023年8月实施检修以来，已连续安全平稳运行966天。

遂宁净化公司大修完成。天然气净化总厂供图

在技术攻坚方面，总厂积极应用“注氮除硫”技术，针对硫黄回收单元停车阶段过氧操作耗时长、易出现床层超温与二氧化硫瞬时超标排放的难题，采用“注氮除硫+不过氧除硫”技术，累计缩短停车时间72小时，并实现全时段达标排放。万州分厂全面推行热氮除硫技术，首次采用“反应器串级除硫+单台过氧验证”组合新方法，缩短停产时间22.5小时。在推动检修作业向智能高效、绿色低碳转型的同时，进一步压缩检修周期。

天然气净化总厂大修现场。天然气净化总厂供图

在装备升级方面，改变传统人工进塔、进罐清洗模式，全面投用专业清洗吸污车，推行密闭抽吸、密闭转运一体化作业，实现罐内污泥、污水全程机械化清理，从根本上将作业人员与罐内危险环境物理隔离，大力提升受限空间作业本质安全水平。同步建立“即时吸污+高压清洗”高效作业模式，在已完成的高压段塔罐清洗中，与之前人工清洗时间对比，工期缩短30%以上，为大修整体推进抢出宝贵时间，以装备升级实现安全与效益双提升。

在模式创新方面，总厂推广“五化”检修模式，提升标准化水平；实施“多厂同修”资源统筹策略，采取“时间错峰、跨厂协调”“自有+租赁”方式，确保换热器抽芯设备、催化剂筛分装置等关键专用检修设备满足多厂同步检修需求，实现资源高效共享；充分运用“OKR+TB”工具，每周跟踪督办检修工作进展，及时纠偏，确保各项工作按计划推进。

从“两年一修”向“三年一修”的跨越，72小时停产时间的抢回，30%清洗工期的压缩，多厂同修资源的统筹，“五化”检修模式的全面推广——总厂用一项项技术突破、一次次装备升级、一套套管理模式，啃下了这场史上最大规模检修的“硬骨头”。装置长周期安全运行的根基，正是一次次检修中一锤一锤夯实出来的。

严守安全底线，筑牢大修“生命线”

安全是检修工作的生命线，是第一要求。总厂始终把安全摆在首位，以制度筑牢根基、以技术规范流程、以数字化手段提升效能，全力确保检修全过程安全受控。

面对大修攻坚，总厂坚持把党旗插在大修最前沿。在资阳分厂，12个党员示范岗、6个党员责任区在装置现场迅速铺开，2支青年攻坚突击队、32名党员骨干主动认领高风险、高难度作业，带头严守安全质量红线。高温下的夜班值守、装置旁的“吹哨”纠偏，党员始终冲在最前面，将党建引领的“软实力”转化为安全大修的“硬支撑”。

党员骨干带头严守安全质量红线。天然气净化总厂供图

制度先行，把责任压到每一个作业点。总厂首次编制发布《天然气净化总厂大修QHSE标准化检修管控指南》，从通用到专项，一套标准管到底。遂宁净化公司把“业务部门+安全部门+分管领导”三级审批机制用到了极致，检修期间累计审批风险作业票证2320余项，安全监督员逐一检查票证2320余张，一张不落、一项不漏。大竹分厂亮出“作业现场履职综合记录册、靶向排查、UWB天眼智能定位”三套硬核组合拳，将安全责任牢牢钉在每一个作业点上。

数字化手段让安全监管更精准、更高效。总厂首次应用作业许可3.0系统，作业预约、移动审批、过程记录、GPS定位一网打尽，电子票证同步执行、同步上传，全程留痕可追溯；智能机器狗和无人机首次亮相大修现场，机器狗搭载AI识别与气体检测模块，在装置区里来回巡逻，哪儿有不安全行为，它一眼就能锁定；无人机则在高空俯瞰，快速锁定异常区域。一个地面跑、一个天上飞，空地联动，传统人工监管的视野盲区和响应延迟被有效弥补。

从党员骨干带头认领高风险作业，到QHSE标准化管控指南立规明矩；从作业许可3.0全程留痕、实时纠偏，到“智能机器狗+无人机”空地联动、精准锁定——总厂以党建为引领，用制度、技术、管理三重防线，织密了大修现场的安全防护网，为装置长周期安全运行和公司高质量上产筑牢了坚实根基。

坚持绿色检修，擦亮生态底色

绿色检修贯穿始终，总厂构建“前端机械化清洗吸污—中端密闭转运—后端分类处理”一体化管控体系，将绿色理念落实到检修每一个环节。

天然气净化总厂大修现场。天然气净化总厂供图

污水管控，从“被动防”到“全链管”。检修期间污水量大、处理难度高，总厂把功夫下在前头。检修前，全面完成管沟及阀井清理，统筹整备检修水池、事故污水池，为污水存放留足空间。严格执行清污分流，雨污阀切换实行两级审批、双人确认，坚决杜绝因雨污切换导致污水外排；对检修污水按浓度梯度分区存放，科学编制专项配水方案，按每两日一个周期实施高低浓度污水稀释调配，确保高浓度废水池液位平稳下降。同时，强化污水处理系统精细运维，持续优化生化系统运行参数，保证微生物活性处于最佳区间；加强电渗析系统日常清洗维护，实现大修污水全过程可控、全链条规范、全指标达标处置。

固废处置，从“管得住”到“用得活”。针对传统换热器清洗产生油水渣混合物、环保风险高的问题，总厂自主研发三相分离收集器，单台设备清洗收集废渣达96千克，从源头消除管网污染和堵塞隐患。固废处置严格落实“产生即转移”要求，设置四类固废专用收集设施，实现全流程合规处置。同时，全面投用专业清洗吸污车，推行密闭抽吸、密闭转运一体化作业，实现罐内污泥污水全程机械化清理，既提升了受限空间作业本质安全水平，也从源头减少了污染物扩散风险。

未来，总厂将系统总结此次大修经验，固化推广成熟做法，把绿色检修的每一个细节转化为可复制、可推广的管理标准，持续提升清洁生产水平，在保障上游产能充分发挥的同时，守护好川渝大地的碧水蓝天，为公司高质量上产和筑牢国家能源安全屏障贡献“净化力量”。(潘珍净)