长庆油田：千里气田“云上”管

6月3日，长庆油田采气一厂技术人员刘丽萍轻点鼠标，大屏幕上立即显示出千里之外气井的实时数据。过去需要3天完成的措施分析报表，现在系统10分钟就能自动生成，评价指标实现智能计算，气井动态分析、场景快速识别的准确率较以往提高了30%以上。

长庆油田气田开发事业部技术专家形象地比喻：“系统会像人一样积累经验，运行时间越长就越‘聪明’。”

近年来，随着能源产业的转型升级，长庆油田聚焦“数智石油”目标，以全面培育能源新质生产力为切入点，围绕“现场作业智能操控、生产运行智能管控、勘探开发智能协同研究、经营管理智能决策分析”四大转型方向，深入推进数字技术与油气产业深度融合，使生产区域内油水井数字化覆盖率、场站覆盖率、中小型无人值守场站覆盖率均达100%。截至目前，长庆油田已有超2.7万口气井接入物联网终端，其中超1.2万口气井实现智能管控，增气能力达到18亿立方米/年，相当于满足900万户家庭的年用气需求。

作为我国陆上最大的天然气生产基地，随着开发周期的延长，长庆油田部分气田已进入开发中后期，员工劳动强度增大与推进精细化管理之间的矛盾也愈发明显。为了破解难题，长庆油田以技术创新为突破口，全面构建“感知—决策—执行”为一体的气井智能管控体系，通过探索形成“边缘计算终端部署—工业互联网平台搭建—智能算法集群开发”的全流程技术路径，研发出气井智能管控系统，有力推动气田管理模式从传统的人工经验驱动向先进的数据算法驱动升级转变。

长庆油田充分应用大数据、人工智能等先进技术，以前端感知层、中端平台层、后端应用层为主要内容的“三层四维”气田数智化技术架构为核心，依次部署智能开关井装置、智能压力变送器、高精度流量计等边缘计算终端，让生产数据能被实时精准采集与高效边缘计算。同时，基于微服务架构搭建气田工业互联网平台，深度集成数据中台、算法中台和业务中台，真正做到数据与业务既有“独立空间”，又能“互通有无”。在此基础上，围绕生产运行—设备管理—措施执行—气井决策四大核心数字化场景，不断完善闭环决策机制，为气井配备“智慧管家”，实现全生命周期的智能化精准管理。

长庆气田岗位员工指尖操作实现气井高效生产。刘娟 摄

“我们通过高频采集井筒压力、温度、产量等数据，自动优化柱塞的运行参数，对异常工况实现分钟级快速响应，使措施有效率提升15%，单井年均维护成本降低23%，劳动生产率提高50%。”长庆油田油气工艺研究院技术人员赵峥延说。为持续提升气井精细化管理水平，技术团队还建立起采气工艺“问题定义—数据建模—算法训练—场景验证”的闭环创新机制。通过引入“边缘计算+云计算”相结合的技术架构，实现5类生产参数的边缘计算预处理，借助多源数据融合算法构建气井健康度评价模型，运用人工智能算法建立包含多特征因子的积液预警判据，可每日智能识别约500口异常井，并自动派发精准的措施制度。措施决策周期从以往的48小时大幅压缩至2小时。同时，在智能算法仓2.0的加持下，长庆技术团队沿着“算法仓升级—标准体系构建—场景拓展”的实施路线，引入前沿算法，构建起包含“5+核心算法”的动态进化模型库，实现管控策略的自主优化迭代，仿佛为系统赋予了不断学习的能力。

“系统能够根据气井的‘健康指标’自动调整‘治疗方案’。就像一位经验丰富的老中医，借助‘望闻问切’综合手段，通过分析压力、温度、产量等数据，给出最优生产策略。”生产一线技术员说，特别值得一提的是，系统通过监测实时生产数据自动优化柱塞运行参数，措施有效率提升15%，借助历史数据训练AI模型，大幅提高工况识别精准度。