市场下行，陶瓷行业产能过剩的影响还在持续。根据中国建筑卫生陶瓷协会统计，2024年，全国陶瓷砖产量为59.1亿平方米，较2023年下降12.18%。截至2024年底，全国建筑陶瓷生产线数量为2193条，相比2022年的2485条，退出率为11.75%。

有观点表示，对比2024年全国产能和产量的数据，当前行业的产销率总体在48%左右，产能空置率接近52%。

受此影响，据陶城君了解，越来越多陶瓷企业比起自建工厂投资生产线，更乐意谋求寻找条件合适的工厂进行合作，推广联营工厂模式。这种模式到底有哪些优劣势，是否又能实现“强强联合”，成为今后行业运营的另一个主流方式？

有陶企强调“联营工厂”，谋求优势资源的双向合作

受市场环境影响，最近几年，陶瓷行业内关于供应链管理和生产关系的变革有了许多新的思考和探索。

进入2025年，市场淘汰赛加剧，企业对于成本管控的需求增加，再加上产能过剩、生产线闲置率提高等影响，催生不少企业偏向于选择贴牌、OEM的模式，而不是自己建工厂、投资生产线。

最近有一家陶企直接提出“联营工厂”的模式，表示要重构行业生产关系。“我们不会把无端端再去投什么生产线，新增什么窑炉，当然原有的生产基地继续会技改升级。”该企业负责人表示，“我们要找到真正属于自身的深度可控的联营工厂跟生产资源，这是我们2025年很重要的运营板块之一。”

他表示目前企业已经开始在探索，对于“联营工厂”的标准也包含2个方面：一个是合作企业的生产规模要在10亿左右；另一方面就是要可以接受他们一起共享研发、生产、标准体系。

“我不要你的设备、工人、仓库、办公楼，我只要你资源，按我们的研发生产标准，双方进行产品设计、研发技术、品质管理等各个方面，全方位开展的深度合作。”

联营、“买厂”都注意避坑，产品质量问题最关键

对比起常规的贴牌模式，“联营工厂”之间的合作涉及到产品研发与生产，涉及到企业间更深入的合作，也需要方方面面的捆绑与配合。据了解，该企业目标要联合100家联营工厂，进行合作生产。

近年来，也有不少陶瓷企业比起自己投资建厂，更倾向于选择更具有资源优势的工厂进行投资合作，这样做的优势在于:一方面保证现金流的健康，毕竟一条生产线的投资很容易就达到数亿元的规模，融资以及资金投入收回涉及一个漫长的过程；另一方面这种做法也“拯救”了部分因为运营不健康而导致工厂停产的企业，避免社会资源的过度浪费。

但是在谋求合作的过程中，也需要小心评估合作厂家的合作资格。此前，陶城君和一位行业人士私下交流时，就有经销商表示，原先代理的企业品牌因为投资入股的工厂出现严重产品质量问题，而在解决这系列纠纷问题时，也令许多经销商与厂家产生分歧，最终选择不再代理该品牌，对品牌的影响力造成严重影响。

客观来说，对于大部分经销商而言，对于产品由哪个工厂生产出来这点并没有过高需求，核心问题只停留在一点，那就是产品质量要稳定。而要做到这点，对比自身建立工厂，联合模式亦或者是贴牌入股的模式，则需要花费大量精力去与合作商进行磨合、切磋，陶瓷品牌如何保证将自身的产品管控标准严格落实到合作工厂的内部生产中，也是十分关键的议题。

头部陶企产量持续提升，“二三线”转型需求迫切

另一个值得关注的数据是，对比落后生产线的不断退出，头部陶企的产量总体面临一个稳步上涨的情况。以两家上市陶企最近6年的瓷砖产销量数据为例，从2019年到2024年，企业的瓷砖年产量从数千万㎡的规模提升至上亿㎡的规模。

这从一定程度说明当前陶瓷企业的头部效应在提升，从电器、家居等行业的发展轨迹来看，任何行业的发展都将面临一个“卷到极致”的阵痛期。而最终能留下来的企业大体上为2类:要么是以生产实力为主的综合性品牌，靠极致的成本管控和稳健的产品品质，赢得市场；要么是以研发实力为主的差异化品牌，在某一个品类或者某个工艺做到极致，面向高端消费客户或者是出口。

因此，对于“两不靠”，既没有强势品牌又做不到极致的生产成本的这部分企业，在接下来的时间里会面临很大的生存危机，联营工厂的出现是否能够使行业内出现“强强联合”“各取所需”的结果，仍然需要时间去进一步印证。当然无论是哪种生产模式，都是在行业面临变革期，陶瓷企业根据市场变化做出的及时调整与尝试，都值得期许。